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试产物料管理流程 在制品管理
2015/8/9 14:34:36   点击:

试产物料管理流程

一、目的

规范物料运作管理,提高生产效率,简化物料流程,及时了解物料信息。

二、使用范围

1. 领料流程:

1.1 接计划部门开发试产任务单或量试领料单。

1.2 核对生产任务单与所下订单数量和单号是否一致,如不一致反馈PMC或相关部门。

1.3 接到试产计划后,提前一周确认物料情况,计划领料时间。

1.4 领料原则是物料员针对自己所要领的物料必须与套单上的物料编码一致,如有差异及时向有关部门确认。

1.5 领料后核对与套单上所有物料是否齐全,否则需继续向仓库领完套单物料。

1.6 物料领进车间后,物料员须将物料按结构、电子料各种类分别整齐摆放在货架上,大件物料(塑料类)放在地面上摆整齐,对试用、超差、挑选等物料用红色油性笔做特别标识,且及时填写物料收发本贴在物料堆放处,最后按生产制造单号制作各物料套料欠料账本,以便于及时跟催套料欠缺物料。

1.7 物料员对贵重和易丢失的物料,在领料时就与其他的物料隔离开,并单独保管,生产线在生产需要时点数给产线负责人,每天下班时,物料员对该类物料进行盘点确认数量和状态。

1.8 物料员必须按型号将领料单据整理好,按规定区域摆放好,以便于及时了解物料信息

1.9 生产前一天,物料员在车间备料区按订单数量和机型,备好物料准备试产或量产,备料时应注意试用,超差,挑选加工,异常的物料,必须通知组长,防止用错料,生产线在备料区领用物料时,注意核对机型和物料编号,如有问题及时询问物料员,不可乱用物料。

2. 退料流程:

2.1 试产过程中,将不良品物料挑选,做上标识放在不良区。

2.2 将不良品给技术部门确认是否可以接受,可以接受的物料继续投入生产,确认不合格的物料,做上标识放在不良区。

2.3 物料员每天将不良物料整理好开单,给品质IQC确认后,方可退给仓库入帐。

2.4 报废物料直接开单申请报废,由部门主管和物控部批准后,物料员方可将报废物料退到报废仓入帐。

3. 借料流程:

3.1 试产或量试过程中,因物料异常或临时增加物料用量、编号等原因,需向仓库借料。

3.1.1 物料员根据所需物料的编号,开单给组长确认主管审核物控批准后,再向仓库领料。

3.1.2 借料编号—物料员—组长—主管—物控—仓管员

4. 好料回仓:

4.1 试产或量试结束后,部分物料过剩,没有使用过或使用过,但仍可以继续使用时,物料员必须将此类物料整理好开好料回仓单,给IQC确认是否为良品,IQC确认为良品后物料员退仓入帐,确认为不良品不可再次使用时,以不良品退仓入帐。

5. 成品入库:

5.1 试产组已生产好的产品,送品质QA检查合格后,物料员根据QA合格数量开成品入库单,给组长确认主管审核,与货仓核对数量后电脑入帐,完成成品入库。

6. 支持文件

6.1 物料标识卡

6.2 物资收发卡

6.3 领料单

6.4 借料单

6.5 入库单

6.6 退料单



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